食品業界に導入義務化のHACCPとは?

ハサップ導入の準備は万全ですか?

 食品業界の関係者なら、HACCP(ハサップ)という言葉を知っている人も多いのではないだろうか。日本ではこれまで法制化されていなかったため、一部の食品メーカーなどが自主的な取り組みで導入するにとどまっていた。2018年に食品衛生法が改正され、2021年6月から、原則的に食品製造・加工・販売に関わる全ての事業者にHACCPの導入が義務付けられることとなった。法制化を受けて、何をどうすれば対応できるのか、戸惑っている関係者も多い。そこで、HACCPとは何か、導入のコツは、どうすればラクに運用できるのか、考えてみよう。

1.HACCP(ハサップ)とは?

厚生労働省が発行する「食品製造におけるHACCP入門のための手引書」によると次のように書かれている。

HACCP(ハサップ)とは、Hazard Analysis and Critical Control Pointのそれぞれの頭文字をとった略称で「危害要因分析重要管理点」と訳されています。本手法は、原料の入荷・受入から製造工程、さらには製品の出荷までのあらゆる工程において、発生するおそれのある生物的・化学的・物理的危害要因をあらかじめ分析(危害要因分析)します。製造工程のどの段階で、どのような対策を講じれば危害要因を管理(消滅、許容レベルまで減少)できるかを検討し、その工程(重要管理点)を定めます。そして、この重要管理点に対する管理基準や基準の測定法などを定め、測定した値を記録します。これを継続的に実施することが製品の安全を確保する科学的な衛生管理の方法 なのです。

国連食糧農業機関(FAO: Food and Agriculture Organization)と世界保健機関 (WHO: World Health Organization)の合同機関であるコーデックス委員会から示され、各国にその採用を推奨している国際的に認められたものです。

要約すると、菌の増殖など危険な工程を分析し、重要な管理ポイントを決めて記録・管理する、食品製造に関する国際的な衛生基準といえる。原則すべての食品関係事業者が対象だが、食品事業に携わるスタッフの人数や、大手企業との取引の有無などにより、HACCPの考え方を取り入れた簡易的な手法が認められる場合があるので、自分の工場・店舗が該当するのか確認してみよう。

2.7原則12手順を理解しよう

HACCPでは、食品製造・加工・販売の工程での衛生管理について、7原則12手順を遵守することを求めている。

手順1~5は準備段階、手順6~12は実施段階、そして手順6~12がそのまま7原則という位置づけになっている。

手順1ではHACCPを導入するためのチームを編成するところから始まる。大事なのは、責任者の指示のもと、各部門の担当者を集めて組織横断的なチームを作ることだ。HACCPの衛生管理はすべての工程に係るからだ。

手順2と手順3では、製造する食品がどのようなものか確認して製品の説明書を作成する。食品の原材料や添加物、成分の規格や基準、保存方法、飲食対象者などの情報を整理する。食品の特質や使用方法などによって、重要管理点が変わってくるからだ。

手順4と手順5では、食品がどのようなプロセスで製造されているか確認して工程図を作成する。どの工程でどのような危害が発生しうるのか、工程ごとに検討する必要がある。また、実際の製造現場は、文書化した工程の通りに動いているのか、現地確認も必要だ。

ここまでがHACCPの導入編。ここからは実際にHACCPを運用する手順となる。

手順6から手順8(原則1~3)では、どの工程にどのような危害が発生しうるかを分析して、重要管理点(CCP)を決定する。そして想定した危害に対応するために重要管理点ごとに管理基準を設定する。簡単な例を挙げると、ある工程では人体に有害な菌が繁殖する危険(危害)があるとする。その菌は高温で死滅するのであれば、「80℃から90℃の熱湯で1分間加熱」といった基準を設定することになる。

手順9では、重要管理点(CCP)で設定した管理基準を、どのような装置でどのように計測するのかを決定する。前述の例「80℃から90℃の熱湯」を計測する温度計の仕様や、工程のどの場所に設置して、どの部分の温度を計れば管理基準の数値として適切なのかを決定する。

手順10と手順11では、重要管理点(CCP)の管理基準が達成されなかった場合に、その食品をどのように扱うのか、なぜ達成されなかったのか、どのように改善するのかを決定します。また、導入したHACCPの管理手順がうまく機能しているのか、定期的に検証し、システム自体を見直す。

手順12では、これが最も重要なポイントだが、重要管理点(CCP)の管理基準を計測したら、記録・保存しておくということ。前述の例では、重要管理点(CCP)の管理基準である「80℃から90℃の熱湯で1分間加熱」について、「この工程では〇月〇日の〇時〇分に、温度計が計測した温度は〇℃だった」という温度データの記録を残すことになる。

3.文書化をしよう

12手順の中で情報を整理して文書化するポイントが3か所ある。1つ目は手順2「製品説明書の作成」と手順3「意図する用途及び対象となる消費者の確認」について、『製品説明書』を作成する。2つ目は手順4「製造工程一覧図の作成」と手順5「製造工程一覧図の現場確認」について、『製造工程一覧図』を作成する。3つ目は手順6「危害要因の分析」と手順7「重要管理点の決定」について、『危害要因分析表』を作成する。

これらの文書はHACCPを運用し衛生管理を行う根拠となり、また行政指導が入った場合には提示を求められる可能性があるため、常に最新版に更新してすぐに取り出せるよう準備しておこう。

4.データ化をしよう

HACCPでは、重要管理点(CCP)の正確な記録を保存することが重要だ。 記録はHACCPを実施した証拠であると同時に、製造した食品の安全性にかかわる問題が発生した場合に製造工程や衛生管理の状況をさかのぼり、原因を追及する手段となる。記録のつけ方と保存方法をあらかじめ決めておく必要がある。

 前述の重要管理点の例「80℃から90℃の熱湯で1分間加熱」では、「この工程では〇月〇日の〇時〇分に、温度計が計測した温度は〇℃だった」という記録をどのようにデータ化しどのように保存するのか、決めておく。食品に衛生上の問題が生じた場合に、重要管理点である「80℃から90℃」の範囲を逸脱したのは〇時〇分から〇時〇分までの間というログが残り、原因の追及と管理基準をクリアしていない食品の区別などに役立つ。

この記録性が重要だが、温度データを記録するために、1日に何度も工場内・店舗内のすべての温度計を歩いて見回って、紙の記録用紙にペンで書きこんでいる事業所も多い。しかし、人が歩き回って紙に書くという行為自体に労力を割けないというのが本音だろう。

温度データ管理の解説動画は

そこで役に立つのがエネルギー管理システム(EMS)だ。EMSは省エネ法(エネルギー使用の合理化に関する法律)が適用されている工場・店舗では導入されている施設も多い。エネルギー使用の管理上重要なポイントにおいて電力・ガス・燃料などのエネルギー使用量を計測したり、電力需要が設定値を超過しそうになると、対象設備を自動的に制御して電力デマンドを抑え、契約電力の上昇を抑制することができるシステムだ。

エネルギー管理システム(EMS)イメージ

EMSでエネルギーだけでなく温度のような衛生管理上重要なポイントを計測対象に加えてやればよい。計測したデータはサービス事業者のサーバーに自動的に保存され、衛生管理の担当者は、手元のタブレット端末やパソコンなどで、遠隔からいつでも閲覧することが可能になる。工場内・店舗内のすべての温度計を1日に何度も歩き回って紙に書き写す必要はないのだ。しかも、重要管理点で設定した閾値(前述の例では80℃から90℃の熱湯)を万が一逸脱してしまった場合は、担当者に警報メールを送る機能も利用することができるため、すぐに対応が可能となる。

EMSを応用した温度管理のイメージ

HACCP運用はIoTを活用して人的稼働をできるだけ割かずにラクに行うことが重要といえる。

今回のHACCP法制化で不安を感じている食品関係者も多いが、重要なポイントは限られている。12手順7原則という重要ポイントをしっかりと把握して、IoTを駆使してデータの自動計測・自動保存を実現し、できるだけ手間をかけずに対応していこう。

HACCP概要の解説動画はこちら

7原則12手順についての解説動画はこちら

文書化についての解説動画はこちら

温度データ管理の解説動画はこちら

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